Aufbau von zwei Yamaha TX750

Teil 2

... Fortsetzung von Teil 1
 

 
 

Blitzblank gereinigt kommt wird die Kurbelwelle mit bereits aufgezogener Balancerkette in die obere Schalenhälfte eingesetzt

 
     
 

Für die beiden Motoren hatten wir die Kurbelwellen gut verpackt und auf die Seite gelegt. Schnell waren sie somit wieder an ihrem Bestimmungsort eingelassen und das verschrauben der Motorengehäuse konnte in Angriff genommen werden. Diesmal wurden die Schalenhälften vor dem Zusammenfügen beidseitig mit einer dünnen Schicht Hochtemperatur-Silikon belegt. Dann Deckel drauf und nach Vorgabe der Drehmomentreihenfolge festgeschraubt. Beim einsetzten der Kurbelwelle ist unbedingt darauf zu achten, dass die Kette für den Antrieb der beiden Balancer bereits auf der Welle an richtiger Position liegt. Wer das vergisst, schraubt später gezwungenermassen alles wieder auseinander…

 
     
 


Die dünne, farbige Silikonschicht wird hoffentlich für eine perfekte Abdichtung der beiden Schalenhälften sorgen. Vorsicht nicht zuviel Auftragen! Ansonsten riskiert man beim Zusammenschrauben der Schalen, dass sich durch ausdrückendes Silikon Verengungen bei den Ölbohrungen des Motorengehäuses ergeben.

 
     
 


Knifflige Angelegenheit: Das einsetzen der beiden Balancer an der exakt richtigen Position bedingt einiges an Fingerspitzengefühl. Nach ein paar Versuchen hat man dann aber den richtigen 'Dreh' raus.

 
     
 

Das Einlegen und die Positionierung der Balancer ist dann vor allem Gedulds- und Übungssache, geht aber eigentlich relativ problemlos. Ein Blick in das Yamaha -Servicemanual zeigt einem was es bei den Positionierungen zu beachten gibt. Grundsätzlich lassen sich die Balancer nur in der korrekten Position überhaupt drehen. Bei Abweichung würden sie innerhalb einer Umdrehung irgendwo kollidieren. Wichtig ist daher in erster Linie, dass die Position der beiden Balancer zum OT der Kurbelwelle übereinstimmt. Nur so werden sie ihre vibrationsdämpfende Wirkung wunschgemäss entfalten können.

Sind die Balancer erst mal drinnen, kann der Motor nun gewendet und der Zylinderaufbau gemacht werden. Dazu braucht man vormontierte Komponenten wie beispielsweise einen funktionierenden Zylinderkopf. Für die Revision ist dieser ja schliesslich in seine Einzelteile zerlegt worden. Zuerst haben wir die Ventilschaftdichtungen vorsichtig aufgesetzt und die Ventile an der richtigen Position eingeführt. Danach müssen die die Ventilfedern wieder montiert werden. Dazu benutzen wir ein spezielles, selbst gefertigtes Hebelwerkzeug.

 
     
 


Blitzblank und frisch überarbeiteter Zylinderkopf einer TX 750 mit frischen Ventilschaftdichtungen und eingesetzten Ventilen.

 
     
 


Ohne ein spezielles Hebelwerkzeug ist das einspannen und fixieren der Ventilfedern kaum machbar.

 
     
 


So sehen Ventilfedern aus wenn sie nicht richtig gelagert wurden. Die abgebildeten Ventilfedern wurden bei eBay angeboten. Zum Glück hatten wir in unserem Fundus noch genügend 'alte' Federn die wir weiter benutzen konnten.

 
     
 

Die Ventilfedern haben wir aus den bestehenden Motoren und dem Ersatzteil-Fundus herausgepickt. Im Service Handbuch stehen die Toleranzen für die Federlängen und die Federkraft drin. Wir haben diese also vermessen und eine innere und äussere Feder paarweise zusammengestellt.

Für das Aufsetzen des Zylinders gibt es unterschiedliche Verfahrensweisen: Wir haben diesmal zuerst die Kolben in die Zylinder eingesetzt und dann die Kolben (mit aufgesetztem Zylinder) an den Pleuelstangen befestigt. Danach müssen noch die Federringe seitwärts in die Kolben eingesetzt werden, damit der Bolzen nicht rausrutschen kann. Wenn da eine Feder wegspickt, kann man nur beten und hoffen, dass sie nicht den Weg in das Kurbelgehäuse findet… oder man sorgt besser vor und deckt die Öffnung zum Kurbelgehäuse so gut es geht mit einem sauberen Lappen ab.

 
     
 


Zuerst die Kolben in den Zylinder einpassen und in Position bringen, danach die Kolben auf die Pleuel stülpen und fixieren.

 
 

 

 
 

Wenn alles soweit montiert ist - und auch die Zylinderfussdichtung nicht vergessen wurde – können die Dichtung und der Zylinderkopf aufgesetzt und mit dem vorgegebenen Drehmoment angezogen werden. Auch an dieser Stelle kommt wider das Hochtemperatur-Silikon zum Einsatz. Damit wollen wir versuchen das TX750-typische ‘saften’ am Zylinderkopf zu reduzieren. Ganz weg bringen lässt es sich damit wohl kaum aber wenigstens minimieren. Daher werden wir auch bei der Nockenwellenhalterung noch einmal vom gleichen Silikon einsetzen. Wir sind natürlich gespannt ob, und wie stark sich dadurch der Ölausfluss reduzieren lässt.   

 
 

 

 
 


Auch zwischen Zylinderkopf und Zylinder haben wir eine feine Silikonschicht aufgetragen. Vielleicht bleibt ja der Zylinder dadurch aussen 'trocken'?

 
     
 


Nochmals Silikon braucht es zur Abdichtung der Nockenwellenhalterung. Dies soll den Ausfluss von Öl in die Lüftungsschlitze des Zylinders verhindern.

 
 

 

 
 

Die Steuerkette kann nun in korrekter Nockenwellenposition geschlossen werden, das passende Kettenschloss findet man auch heute noch im Handel. Wenn auch die Kipphebel eingesetzt sind, kann dann der Ventildeckel montiert und festgeschraubt werden. Nun ist der Motor bereit um mit dem Rahmen verheiratet zu werden.

 
     
 


Was für ein Prachtexemplar:  Der Motor ist nun bereit um in den Rahmen eingebaut zu werden.

 
     
 

Beim aktuellen Aufbau waren die beiden Rahmen komplett demontiert worden um sie mittels Pulverbeschichtung neu lackieren zu können. Wie die folgenden Bildillustration zeigt, gestaltet sich das verheiraten von Rahmen und Motor in so einem Fall relativ einfach.

1) Zuerst den Motor seitlich abgestützt auf die Werkbank legen.
2) Den Rahmen vorsichtig über den liegenden Motor einfahren.
3) Rahmen so positionieren dass die untenliegende, hintere Gewindestange eingeführt werden kann.
4) Rahmen und Motor in die Position drehen damit alle Fixierungen eingeführt und verschraubt werden können.

 
     
   
     
 

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